在消费过程中，同批次板料在消费过程中局部制件状态存在差别，经过比照发现，板料尺寸存在差别，该件板料为梯形板料，前期消费为人工剪板，因人员操作及剪板设备误差，招致剪板板料尺寸存在差别，进一步对照尺寸存在差别的板料消费的制件，发现尺寸较大板料1.4mm×(310 260)mm×690mm消费的制件较尺寸较小的板料1.4mm×(305 250)mm×690mm消费的制件拉毛更为严重，如图4、图5所示。
在板料外表质量相同的前提下，板料尺寸越大，制件成形过程中周围的压料面积越大，压边力越大，高强钢板，制件成形时活动阻力越大，越容易招致制件拉毛，所以在消费过程中板料尺寸要保证在一定范围内，板料尺寸越大，制件呈现拉毛及开裂的风险越大。
后期该件变卦为摆剪开料，比照同批次板料消费的制件状态，较前期人工剪料稳定性高，制件状态根本分歧。

控冷控轧工艺对3种规格的Q460E中厚板生产的工艺过程进行研究。
结果表明，采用两阶段预热和两阶段控制轧制，阶段在奥氏体再结晶区轧制，铸坯开轧温度为Q460E低合金钢MAG焊的熔滴过渡、焊缝成形及焊接飞溅等，在Ar CO2 O2三元富低氧混合保护气体下进行焊接，对三元混合气与Ar CO2二元混合气保护下的熔滴过渡、焊缝成形、飞溅率、焊缝氧氮含量等性能进行了对比，并在这两种气体保护下进行焊接工艺评定，比较了对接接头的组织和力学性能。
Q460E钢的铸坯为研究对象，进行如下四个方面的研究:使用Gleeble3800热力模拟试验机进行高温蠕变拉伸试验，分析蠕变特性并确定本构方程。
将Gleeble3800采集的数据，经过Origin软件的数据处理，绘制了铸坯试样在高温区间的应力——时间曲线并分析了应力和温度等因素对蠕变性能的影响。

高强板冲压工艺和气车应用研究高强钢材料车身模型为研究对象，优化车身高强钢材料方案并进行安全性分析，通过计算车身部件料厚灵敏度优化料厚匹配，通过车身部件冲压成型分析确保高强钢工艺的可行性。
铁尾矿用量为70%，碱渣用量为6%，煅烧温度为1 140℃，煅烧时间为90 min情况下，核壳结构烧结陶粒的吸水率为1.25%、膨胀率为1.24%、堆积密度为870.3 kg/m~3、筒压强度为10.67 MPa，符合国家1标准中高强陶粒的要求(吸水率<10%、高强板堆积密度等级<900 kg/m~3、筒压强度等级>6.50 MPa)。
优化后，白车身一阶模态增加0.7%，弯曲刚度增加1.8%，扭转刚度增加2.1%，安全性能提升，高强钢板报价，制造工艺可行，白车身实现降重11.7 kg，轻量化效果明显。

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